Оборудование для производства газосиликатных блоков - AUGUST-DOM.RU

Оборудование для производства газосиликатных блоков

Газосиликатные блоки — изготовление на мини-заводе

Газосиликатные блоки пользуются спросом на рынке строительных материалов. Поэтому мини-завод по их производству является достаточно прибыльным делом. Для его обустройства потребуется большой стартовый капитал, но все расходы могут окупиться всего за 1 месяц.

Формовка готового блока

Особенности бизнес-идеи

Завод по производству газосиликатных блоков отличается выпуском продукции, которая пользуется спросом на рынке из-за своих многочисленных достоинств:

  • низкая стоимость;
  • относительно небольшой вес;
  • высокие теплоизоляционные свойства;
  • долговечность;
  • несложная технология монтажа;
  • высокая прочность.

Сравнительные характеристики

Особенностью данного производства считается возможность применения простого оборудования. Для его установки не потребуется наличие помещений с большой площадью. Производственную линию можно наладить практически в домашних условиях, например, в гараже или на территории загородного участка.

Необходимое сырье для производства

Для завода по производству газосиликатных блоков понадобится следующее сырье:

Виды блоков

  • портландцемент, который содержит не меньше 50% силиката кальция;
  • кварцевый песок высокого качества. Количество чистого кварца должно составлять 80%;
  • известь, скорость гашения которой колеблется от 5 до 15 минут. Она должна быть насыщена оксидами кальция и магния;
  • алюминий в виде пудры. Данный материал понадобится в качестве газообразователя;
  • сульфанол;
  • вода питьевого качества.

Необходимое оборудование

Чтоб запустить мини-завод, который специализируется на производстве газосиликатных блоков, нужно закупить следующее оборудование:

Параметры газосиликатных блоков

  • механическое сито, которое предназначено для отделения крупных фракций. К оборудованию данного типа относят вибросито ВС-3 (22 тыс. рублей), ВС-115 (24 тыс. рублей), Вву-600/2 (100 тыс. рублей);
  • шаровая мельница. Например, МШ-2 (725 тыс. рублей), МШР-2000 (220 тыс. рублей);
  • растворосмеситель. Например, СМ-мини (37 тыс. рублей), БС-500 (80 тыс. рублей), РС-15 (34 тыс. рублей), E093 Matest (4800 евро); Таблица характеристики газосиликатных блоков
  • парогенератор. На выбор можно использовать одну из моделей паровых котлов – Луга-Лотос КВР (414 тыс. рублей), Идмар 500 (830 тыс. рублей), AKKAYA HYB (750 тыс. рублей);
  • форма для газосиликатных блоков. Стоимость на 35 изделий размером 50х30х20 см составляет 45 тыс. рублей;
  • автоклав для термической обработки подготовленного сырья. Цены на данную категорию оборудования начинаются от 200 тыс. рублей. Популярная модель – АТ 1,2-2×19 (3,75 млн. рублей).

оборудование для газосиликатных блоков

Кроме основного оборудования, завод по производству газосиликатных блоков должен быть оснащен системой дозирования, порезки для формирования брусков, погрузчиками, емкостями разного объема.

Производство по изготовлению газосиликатных блоков

Производственное помещение

Мини-цех по производству данного строительного материала должен быть оснащен хорошей вентиляцией, иметь водопровод, канализацию и электросеть. Его размер может варьироваться от 6о до 200 кв. м. Такой мини-завод нужно укомплектовать следующими производственными помещениями:

  • склад для сырья;
  • производственный цех;
  • склад для хранения готовой продукции;
  • подсобное помещение.

Мини завод по изготовлению газосиликатных блоков

В производственном цехе может проходить весь цикл изготовления материала. Разделять его относительно каждого технологического этапа нет нужды.

Процесс производства

Мини-завод такой специализации работает по следующей схеме:

  • Кварцевый песок очищается от разнообразных включений, мусора, грязи при помощи сит.
  • Подготовленный материал измельчается с добавлением небольшого количества воды с применением шаровой мельницы, чтобы получить нужный размер фракции. Процесс производства газосиликатных блоков
  • В шламбассейне происходит гомогенизация песка и его перемешивание.
  • В растворосмеситель постепенно вводят все необходимые ингредиенты. Они перемешиваются, чтоб получить смесь однородной консистенции. Контроль над качеством раствора осуществляется при помощи электронной системы управления.
  • Формы заполняются приготовленной смесью наполовину.
  • Происходит первичная обработка сырья под действием температуры около 40°С на протяжении 1,5-2 часов. За это время наблюдается активное выделение газов, в результате чего раствор поднимается и заполняет всю форму. Процесс продолжается пока не будет достигнута максимальная высота выпучивания.
  • При помощи специального оборудования каждому изделию придается необходимая форма. Остатки подвергаются повторной переработке.
  • Подготовленное сырье отправляют в автоклав. Там оно находится до полного спекания газосиликатных блоков.
  • Материал оставляют в формах на некоторое время для приобретения необходимых свойств.

Сбыт готовой продукции

Наладить каналы продажи готовой продукции достаточно просто, поскольку она пользуется спросом на рынке. Реализовывать товар можно таким способом:

Таблица сбыта газосиликатных блоков

  • оптовым покупателям. Оптимальный вариант, поскольку позволяет сбыть крупные партии за небольшой промежуток времени;
  • небольшие строительные магазины. Очень выгодно наладить сотрудничество с несколькими компаниями, которые будут заниматься продажей готовой продукции;
  • интернет-магазин. Можно самостоятельно создать сайт, где разместить всю информацию о строительном материале, свои контактные данные и продавать таким образом стройматериал.

Бизнес-план

Мини-завод по производству данного строительного материала требует значительных стартовых расходов. Они включают (в рублях):

  • закупка всего оборудования и его пусконаладка – 2,2 млн;
  • подготовка производственного цеха – 400 тыс.;
  • оформление необходимой документации – 100 тыс.;
  • закупка необходимого сырья – 300 тыс.

В процессе изготовления данного строительного материала в автоклаве небольшой мощности происходит одновременное спекание до 4 куб. м сырья. Для этого понадобятся следующие ресурсы (в рублях):

  • кварцевый песок – 3,6 куб. м – 500;
  • известь – 0,4 куб. м – 600;
  • цемент – 50 кг – 350;
  • алюминиевый порошок – 300;
  • дрова – 2 куб. м – 1000;
  • электроэнергия – 300;
  • заработная плата работникам – 2000.

В результате получаем, чтоб себестоимость 1 куб. м продукции составляет около 1260 рублей. Ее можно реализовать по цене 3400 руб. В результате доходы за месяц составят около 5,1 млн. Учитывая поточные расходы, чистая прибыль достигает 3,21 млн рублей. При наличии надежных каналов сбыта окупаемость производства – 1 месяц.

Видео: Газобетонные блоки

Технология и оборудование для производства газосиликатных блоков

Технология, на которой сегодня строятся современные производства газосиликатных блоков, была изобретена еще в прошлом веке в Швеции. Тогда она не получила широкого распространения, но после изменений с течением времени, повысилось надежность материала, а также его удобство и простота создания.

Особенности технологии

Основной смысл производства газосиликатных блоков заключается в создании силикатной смеси, куда дальше добавляется алюминиевая пудра. За счет образующейся реакции между компонентами происходит появление силикатной пены. Она после проведения автоклавной обработки увеличивает свою прочность. В итоге получается продукт, нарезающийся на готовые блоки нужного размера. Особенностью таких изделий является использование для их приготовления только натуральных и экологически чистых материалов. Поэтому изделия получают свои свойства за счет перемешивания цемента, песка, извести, а также гипса с алюминиевой пудрой.

Популярный способ запустить процесс газообразования заключается в добавлении в раствор обычной алюминиевой пудры. Иногда применяются и другие компоненты.

Реакция, извести, которая возникает после добавления алюминиевой пудрой, приводит к вспениванию раствора, что позволяет получить пористую структуру материала. А применение специального оборудования дает возможность регулировать размер пор, а также получить разные по своим характеристикам газосиликатные блоки. К тому же технология производства газосиликатных блоков проста и не предполагает больших затрат для создания небольшого производства. Но если потратиться, то весь процесс может быть сделан автоматизированным и состоять из высокотехнологичных линий.

При изготовлении газосиликатных блоков, их плотность, размер ячеек, а также иные параметры можно изменить за счет коррекции состава, с учетом строгого соблюдения пропорций. После создания самой смеси, она на 4 часа оставляется в форме, где при температуре 40 °C происходит процесс образования пор. Рабочие параметры изделий зависят напрямую от качества выполнения всех этапов его производства. Преимуществом этой технологии в том, что она полностью безотходна.

Когда изготовление газосиликата происходит собственными силами, добиться максимальной ровности изделия крайне проблематично. В этом случае применяются фрезерные установки.

Для усиления прочностных характеристик материала его помещают в автоклавы, которые являются специальными камерами, где изделия подвергаются термообработке в условиях высокого давления. Если этого не делать, то готовые блоки имеют меньшие показатели жесткости.

Сырье для производства

Каждый газосиликатный блок имеет вес порядка 30 кг, за счет чего может заменить до 30 стандартных кирпичей. Но для создания таких крупных изделий требуется подготовить соответствующее количество материалов. Так, для их производства требуется:

  • Известь, обладающая высокой насыщенностью оксидами кальция, а также магния;
  • Портландцемент, в составе которого силиката кальция содержится больше 50%;
  • Высококачественный кварцевый песок, содержащий больше 80% чистого кварца;
  • Алюминиевая пудра, необходимая для создания реакции газообразования;
  • Сульфанол;
  • Чистая питьевая вода.
Читайте также  Межевой забор между соседями нормативы

Оборудование для производства

Чтобы открыть собственное небольшое производство газосиликатных блоков, требуется изучить существующие предложения на рынке по всем типам оборудования, необходимого для создания предприятия. Дело в том, что качество продукции, которая будет выпускаться, во многом зависит от уровня технологичности производственной линии. Так, для производства блоков требуется приобрести:

  • Устройство, посредством которого будет происходить заливка смеси и придача ему необходимых габаритов;
  • Аппаратура, используемая для нарезки готовых блоков;
  • Электронный дозатор для подачи воды;
  • Комплект дозаторов, используемых для сыпучего сырья;
  • Специальные смесители-активаторы;
  • Агрегат для смешивания всех ингредиентов.

Важно отметить, что автоклав (устройство для обжига изделий под высоким давлением) не представляет собой обязательный элемент производственной линии. К тому же его стоимость начинается от 1,2 миллиона рублей, что для создания небольшого частного производства сумма огромная и превышает траты на все остальные элементы. Без него создается материал средних и низких показателей твердости с соответствующими эксплуатационными качествами. Крупные же заводы производители газосиликатных блоков состоят из четкой и автоматизированной линии, в состав которой входят следующие системы:

  • Дробления материалов и осуществляющие их дозировку;
  • Смешивающие компоненты и проводящие заливки раствора в формы;
  • Нарезающие готовые изделия;
  • Повышающие прочность газосиликатных блоков (в неё входит автоклав);
  • Упаковывающие готовую продукцию.

При этом все модели работают в автоматическом режиме и управляются за счет центрального процессорного устройства. Через него оператор устанавливает нужные параметры производимого строительного материала. Поэтому не целесообразно покупать по отдельности каждый из элементов для создания более-менее крупной производственной линии. Существуют комплекты разной производительности, различающейся по объему суточного производства, составляющего 10-150 кубов. Лучшими считаются линии конвейерного типа, обладающие низкой стоимостью, но при этом высокой производительностью, что делает их высокорентабельными.

Чтобы приобрести качественное оборудование для производства газосиликатных блоков, следует основательно подходить к выбору, сравнивая разные варианты по производительности и качеству. Во внимание также требуется брать отзывы других предпринимателей.

Этапы производства

Само создание строительного материала происходит в следующей последовательности:

  • Сначала требуется подготовить все компоненты;
  • Дальше делается смесь для заливки;
  • Происходит формирование блоков и их застывание;
  • Резка материала на изделия нужного размера;
  • Обработка блоков в автоклаве;
  • Упаковка готового газобетона.

Следует рассмотреть каждый этап подробнее.

Подготовка материалов

Чтобы приготовить 1 куб. м смеси, требуется подготовить компоненты в следующих пропорциях:

  • Вода в объеме 450 л.;
  • Известь – 120 кг, но не больше 20% от общего объема;
  • Цемент – 60 кг, содержание которого в растворе примерно 10%;
  • Кварцевый песок – 450 кг, с содержанием кварца более 80%;
  • Гипс – 500 г 2-го класса;
  • Алюминиевая пудра – 500 г.

Чтобы добиться лучшего показателя плотности газосиликатных блоков, доля пор в них должна составлять не больше 38%. Это позволит использовать изделия для возведения капитальных сооружений. Средние по плотности изделия имеют до 52% пустот, а самые легкие варианты содержат до 92% пор. Их применяют только как теплоизоляционный материал.

Изготовление смеси

Когда компоненты подготовлены, требуется просеять кварцевый песок, а дальше измельчить его в шаровой мельнице. После этого к нему добавляется вода. Все это подается в газобетоносмеситель. Туда же последовательно добавляются остальные компоненты, доводя их содержание до требуемой консистенции. Дальше в раствор вводится алюминиевая пудра, после чего происходит перемешивание состава.

Контроль за соблюдением пропорций не стоит вести самостоятельно, это требуется доверить электронной системе управления для большей точности.

Формование

Полученная смесь заливается в заранее подготовленные формы, где держится при температуре воздуха 40 °C порядка 4 часов. За это время масса поднимается, аналогично дрожжевому тесту, что обусловлено выделением газа. Процесс длится до достижения предельной массы вспучивания, когда заканчивается образование водорода. Дальше еще один час происходит выдержка изделий для обретения ими пластичности.

Отличительный параметр газосиликата – это его цвет. Он бывает только белым с однородной структурой. Поэтому, если под видом таких изделий предлагают приобрести блоки более темного цвета, скорее всего, предлагаются классические пеноблоки.

Резка массива

Для получения газосиликатных блоков требуется обработать все поверхности материала. Сначала снимаются боковые части, за счет применения специальных ножей. При необходимости формируется система «паз-гребень». Дальше выполняется вертикальная, а также горизонтальная резка с применением натянутых струн. Все полученные в результате этого процесса отходы используются для повторного приготовления смеси, что делает процесс безотходным.

Автоклавная обработка

Сам автоклав – это паровая камера, где при высокой влажности и под большим давлением блоки обрабатываются. За счет использования подобного оборудования для производства газосиликата происходит улучшение прочностных качеств материала, который становится плотнее, легче и ровнее. В камере на 12 часов создается давление более 12 атмосфер, а также нагнетается температура в 180 °C. После этого давление уменьшают, и достают из автоклава готовые изделия.

Упаковка

Готовые изделия выкладываются на подготовленную поверхность до полного их остывания. Дальнейшая упаковка проводится посредством автоматической линии, предотвращающей образование загрязнений или сколов на поверхности газосиликатных блоков. На продажу они поступают уже в опечатанном виде и готовые к применению.

Большинство производителей газосиликатных блоков в России отдают предпочтение автоматизированным линиям. Это обусловлено высоким качеством, скоростью и меньшими затратами на создание такого строительного материала. Автоматика лучше справляется с рутинными процессами и четко соблюдает пропорции компонентов и последовательность действий.

Оборудование газосиликатных блоков

Спецификация линии по производству газосиликатных блоков мощностью 50 000 -70 000 м. кубических в год . 160 -220 м3 в сутки, с высокой степенью автоматизации Скачать →

Спецификация линии по производству газосиликатных блоков мощностью 150 000 м. кубических в год, 500 м3 в сутки, с высокой степенью автоматизации Скачать →

Спецификация линии по производству газосиликатных блоков мощностью 300 000 м. кубических в год, 1000 м3 в сутки, с высокой степенью автоматизации Скачать →

Описание

Весь производственный процесс состоит из нескольких систем:

— Система электрического освещения и автоматизации и управления ↓

— Система отопления и вентиляции ↓

При производстве газосиликатных блоков следующие энергозатраты:

на 1 м3 газобетона -0,57 м3воды
на1 м3 газобетона 0,163 м3 газа
на 1 м3 газобетона 12 кВт электроэнергии

Вместо газа можно использовать уголь, тогда на1 м3 газобетона -23 кг угля.

Площадь для завода по производству газобетона мощностью 50 000 м3/год -5000 м2

Площадь цеха длинна 120 мширина 60 м.

Можно построить быстровозводимое здание на легком каркасе со стенами из сендвич панелей. У нас есть контакты в Китае с производителями подобных зданий.

Стоимость завода по производству газосиликатных блоков мощностью 50 000 м3/год с учетом монтажа и пуско-наладки около 1 189 000 $

Вы можете купить оборудование для производства газосиликонных блоков, связавшись с консультантами нашей компании, или задать все вопросы непосредственно производителю. Чтобы проверить качество работы готового оборудования и наглядно оценить его преимущества мы предлагаем Вам посетить непосредственно китайского производителя данного оборудования. Мы абсолютно уверены в том, что предлагаем нашим покупателям. Производитель предлагает гарантию и сервисное обслуживание на все детали оборудования.

Что из себя представляют газосиликатные блоки?Газосиликатные блоки — материал нового поколения. Чтобы достичь лучшего качества и оптимальной стоимости затрат материалов на здания, было создано несколько совершенно уникальных материалов. Такой стройматериал, как газосиликатные блоки, позволяет достичь большей надежности и долговечности зданий.
Основная проблема всех строительных материалов — морозостойкость. С каждым новым сезоном стены Вашего дома «изнашиваются». Это связано с тем, что во время холодов и оттепелей в порах стройматериала, из которого состоят стены здания, накапливается жидкость. С каждым новым сезоном стены все больше разрушаются. Лет через 50 в доме уже появляются трещины и поползновения. Строительство из газосиликатных блоков позволяет продлить срок службы строения до 150 лет. Поры блоков не заполняются водой полностью, поэтому при смене температур разрушения стен будут минимальны. Газосиликатные блоки менее теплопроводны. При строительстве дома из кирпича Вам дополнительно потребуется утепление, причем толщина слоя будет напрямую зависеть от толщины кирпичной кладки. При использовании пористых материалов достаточно небольшой прослойки при любой толщине стены. Кроме того, поры воздуха в газосиликатных блоках создают дополнительную звукоизоляцию, а особая технология производства и качественные материалы позволяют повысить устойчивость к внешним и внутренним воздействиям окружающей среды. Небольшой объем производства газосиликатных блоков дает возможность новым предпринимателям попасть на рынок с минимальной конкуренцией.На данный момент сфера строительства является актуальной и не зависит от экономического положения страны. Строительные компании России и СНГ часто используют для работы более дорогостоящие импортные товары, так как отечественные производители не производят достаточное количество газосиликатных блоков, пенобетонных плит, кирпича и других стройматериалов.

Читайте также  Чистовой пол в каркасном доме

Среднестатический завод газосиликатных блоков может полноценно обеспечить крупную строительную организацию. В Китае производится не только качественное оборудование, которое позволяет создавать конкурентоспособный товар, но и позволяет наладить производство с минимальными затратами.

Оборудование из Китая на 15% экономичнее и производительнее, оно рассчитано на эксплуатацию в 3 рабочих смены при предельной загруженности. Высокое качество материалов и точная технология сборки позволяет отладить работу всего оборудования до механизма. Высокое качество материалов, которые используются при производстве, позволяют продлить срок годности станков и улучшить конечный продукт. Новейшие технологии и постоянная модернизация позволяет максимально сэкономить как время, так и затраты при использовании линии для производства газосиликатных блоков.Если Вы решили организовать производство газосиликатных блоков, наша компания может предложить Вам свои услуги. Компания «Золотой мост» является полноправным представителем ведущих китайских машиностроительных компаний и осуществляет поставки оборудования в страны СНГ.Для производства газосиликатных блоков высокого качества требуется современное технологическое оборудование.

Руководство по изготовлению блоков из газосиликата

С учетом растущей востребованности блоков и плит из газосиликата многие предприниматели оценивают целесообразность запуска линии их производства своими силами и рассчитывают стартовые вложения. Технология исключает возможность использования некачественных компонентов, ошибки в дозировке, разливе, выдержки в формах, в отличие от пеноблоков их сложнее сделать в домашних условиях.

Придерживаются простой схемы действий:

  1. Мелкофракционный наполнитель очищается от мусора на виброситах с последующим помолом в шаровых мельницах. Последние работают во влажном режиме, песок в них измельчается с одновременным смачиванием вплоть до пылеобразного состояния.
  2. Полученный шлам соединяется с цементом, молотой известью и гипсом в газобетоносмесителе, последней вводится алюминиевая пудра с остатком воды.
  3. Выполняется этап формовки – смесь заливается в разборные формы, позволяющие получить после разрезания от 36 газосиликатных блоков и выше, на 2/3 их высоты. Заполненная матрица направляется в камеру сушки, подключенную к парогенератору и обеспечивающую оптимальные условия для образования большого количества ячеек с водородом с диаметром в пределах 0,5-2 мм. При изготовлении своими руками для выполнения этого этапа потребуется закрытое помещения с возможностью поддержания температуры от +40 °C и повышенной влажности.
  4. Увеличенный в объеме массив вынимается из формы и разрезается на отдельные элементы с помощью тонких пил или струн. Ввод в схему дробилки делает изготовление безотходным, крошка используется в качестве наполнителя или изолятора.
  5. Полученные газоблоки подвергаются автоклавной обработке в условиях повышенной влажности избыточного давления в течение 12 ч, просушиваются и упаковываются.

Потребность в сырье и оборудовании

Основой служит смесь помолотого кварцевого песка, бездобавочного портландцемента, негашеной извести, незначительной доли гипса, воды и порообразователя, в качестве которого используется алюминиевая пудра или паста.

Наименование ингредиента Объемная доля, % Расход на 1 м3 газосиликата, кг
Песок 65-70 450
Портландцемент ПЦ500 Д0 8-10 60
Молотая негашенная известь 12-20 120
Гипс 1-2 12
Алюминиевая пудра 0,5 0,5
Вода 450 л

Для запуска линии производства блоков потребуется закрытое, но хорошо вентилируемое помещение, подключенное к электросети, водопроводу и канализации. При низких требованиях к объему выпуска изделия из неавтоклавного газобетона можно залить дома, на площадке от 6 м2, но для полноценного автоматизированного комплекса нужен склад площадью от 200 м2 и выше. Задействованное оборудование относится к разным системам, взаимосвязь между ними отражена в таблице:

Тип системы Оборудование
Дробление и подготовки компонентов Бункеры, конвейеры, элеваторы, шаровая мельница, дробилка для извести, смесители алюминиевого порошка
Дозирования и заливки Смеситель, формы, платформа для перемещения, парогенератор
Резки и перегруппировки Станок для резки, захваты для переворачивания
Набора окончательной прочности Автоклав, подключенный к паровому котлу
Упаковочная Краны, линия контроля точности размеров, упаковки и маркировки

Существует два варианта организации полноценной линии – приобретение автоматизированного комплекса, запускаемого и отлаживаемого заводами-изготовителями или закупка и подключение отдельных узлов от разных фирм. При всех преимуществах первого варианта (быстрый ввод в работу, совместимость, ответственность поставщиков и наладчиков) затраты на его реализацию составляют не менее 4 млн. рублей.

В ряде случаев купить отдельные узлы проще и дешевле, к распространенной практике относят первоначальный запуск без автоклава (с перемещением компонентов и изделий по площадке своими руками) и/или постепенного наращивания объемов производства газосиликатных блоков с заменой отдельного (в том числе б/у) оборудования на новое, более мощное.

Ориентировочные расценки на востребованные модели:

Наименование Изготовитель Установленная мощность, кВт Ориентировочная производительность Цена, рубли
Вибросито ВС-3 СтройБетон 0,5 До 5 м3/ч 49000
Мельница шаровая МШ2 Строммашина 37 200-350 кг/ч 1128000
Растворосмеситель принудительного действия РС-500 Метэм 3 460 л 98175
Парогенератор для сушильной камеры ПР-01 11 15 кг пара в час при рекомендуемом объеме камеры для сушки газосиликата в 30 м3 70000
Проходной автоклав АП-2 х 19 Волгоцеммаш Рабочий объем – 60 м3, давление – 1,2 МПа 3300000

Помимо основного оборудования требуются бункера для хранения цемента и песка (от 70000 рублей и выше), ленточные транспортеры для сыпучих компонентов (от 150000), формы (от 40000 на 35 изделий, для непрерывного выпуска их понадобится несколько), станок для резки, подхвата и перемещения готового материала (от 450000), упаковочные машины, системы возврата и очистки форм. Практически все задействованные агрегаты подключаются к трехфазной сети, трансформатор, стабилизаторы и аналогичные устройства, обеспечивающие непрерывную работу линии, обязательно учитываются при составлении сметы.

Для собственных целей проще купить газоблоки от производителя с доставкой по цене от 3500 и выше. В отличие от пенобетона, успешно изготавливаемого в домашних условиях, запуск такой системы быстро окупается только при наличии хорошо организованного сбыта. Среди дополнительных трат выделяют оформление разрешительной документации, оплату коммунальных услуг и труда рабочих, вложения на логистику и организацию складов.

Обзор оборудования для изготовления блоков из газобетона

Технология производства газобетона несложная, с учетом его востребованности запуск собственной линии выпуска блоков считается окупаемым. Стандартный комплекс включает дробилки, вибросито, дозаторы, смесители, конвейеры, формы для заливки и режущий станок, при желании изготовления автоклавных газоблоков в схему добавляют блок для термообработки. Главными критериями при выборе линий являются производительность, занимаемая площадь, потребность в трудовых ресурсах, расход энергии. От этих же факторов зависит величина вложений, минимальная цена оборудования без автоклава – 400000 рублей (без форм), мини-завода – 2400000, при покупке б/у станков затраты сокращаются на 10-20 %.

Сырье для изготовления газобетона

Основу составляет портландцемент с маркой не ниже М400, наполнитель, вода, газообразователь и пластифицирующие добавки. В качестве инертных могут использоваться разные компоненты: доломитовая мука, зола, отсевы нерудных пород, известь, помолы отходов металлургии, песок. Их доля определяет пористость и плотность изделий, в теплоизоляционных газобетонных блоках она минимальная. Для обеспечения процесса газообразования максимальную востребованность имеет алюминиевая пудра (ПАП-1 или ПАП-2) – порошок со слоистой структурой, поставляемый в металлических бочках. К воде особых требований не выдвигают, подойдет обычная водопроводная или из открытого источника без крупных частиц ила, единственным условием является ее подогрев (оптимальная температура – это +42°C).

Читайте также  Пресс для арболитовых блоков

Расход зависит от назначения газобетонных блоков и их ожидаемой марки прочности. В среднем на производство 1 м3 уходит:

Наименование компонента Величина ориентировочного расхода на 1 м3, кг
Для изготовления газобетона М500 То же, М600
При использовании портландцемента М400
ПЦ М400 300 342
Инертный наполнитель 200 228
Вода 295 330
Алюминиевая пудра 0,6-0,75 0,55-0,75
То же при использовании портландцемента М500
ПЦ М500 276 316
Инертный наполнитель 180 210
Вода 285 316
Алюминиевая пудра 0,6-0,75 0,55-0,75

Объемная доля вяжущего из общей для сухих компонентов достигает 60 %, наполнителя – 40. Из них 15 % составляет песок, еще 15 – известняковая или доломитовая мука, 10 – измельченные и размешанные в воде срезанные излишки с изделий (так называемая горбушка). Благодаря этому производство блоков газобетона является безотходным. При сомнении в свежести и активности цемента долю газообразователя увеличивают на 200 г на 1 м3. Выбор материала наполнителя нередко зависит от доступности конкретного сырья, у каждого изготовителя газоблоков свои пропорции. При завышенных требованиях к прочности или других характеристиках в состав вводят пластификаторы, в обычных марках в них нет необходимости.

Особенности технологии производства газобетона

Процесс изготовления до начала автоклавной обработки состоит из следующих этапов:

  • Подготовка и дозирование всех компонентов за исключением газообразователя и их тщательное перемешивание в смесителях в течение 5 минут.
  • Ввод алюминиевой пудры и окончательное перемешивание – 1 мин.
  • Заливка полученной жидкой смеси в приготовленные заранее формы: от 1/3 до 2/3 их объема. На этот этап выделяется не более 20 минут.
  • Выдержка в формах: от 2 до 4 часов до окончания процесса газообразования.
  • Снятие форм, обрезка излишков струнными режущими инструментами, при наличии соответствующего оборудования – выполнение пазовых отверстий.

Дальнейшие этапы зависят от возможности проведения автоклавной обработки. При производстве в домашних условиях (или приближенным к ним) блоки просто выдерживают на поддонах не меньше двух суток при температуре окружающего воздуха +20 °C, затем еще 21-28 дней при нормальной влажности. Через месяц такие изделия готовы к применению, уступая в прочности заводским, они вполне пригодны в качестве утеплителя или для заполнения пространства между жесткими каркасами. Их эксплуатационные характеристики напрямую зависят от активности и доли вяжущего.

Основным материалом для изготовления конструкционных блоков служит автоклавный газобетон. В этом случае разрезанные заготовки помещают в специальные камеры и обрабатывают горячим паром под высоким давлением. Ориентировочные параметры среды внутри автоклава: +200 °С, не менее 10 атм, достичь их в домашних условиях без соответствующего оборудования невозможно. В процессе обработки упрочняются стенки ячеек и успешно завершается газообразование, как следствие, блоки улучшают свои изоляционные и прочностные свойства. Газобетон автоклавного твердения лучше выдерживает влажностные нагрузки и имеет более высокую морозостойкость.

Такая технология увеличивает себестоимость блоков даже при покупке оборудования для термообработки б/у: оно чаще всего стационарное, нуждается в надежном фундаменте и вводе в схему производства котла для выработки пара. В целях экономии многие предприниматели вначале запускают линию выпуска неавтоклавных газоблоков, предусматривая в дальнейшем установку автоклава. Обойтись без этого этапа можно при формовке изделий, предназначенных для теплоизоляции.

Обзор линий и методов изготовления газоблоков

В зависимости от объемов выпускаемой продукции и условий размещения все оборудование для производства газобетонного блока можно разделить на следующие категории:

  • Стационарные линии, используемые для выработки от 10 до 60 м3 блоков в сутки при минимальном задействовании человеческих ресурсов (1-2 работника).
  • Конвейерные – выпускающие до 150 м3, оптимальные при необходимости обеспечения больших объемов.
  • Мобильное оборудование – для изготовления газоблоков своими руками непосредственно на стройплощадке или дома, запитываемое от 220 В.
  • Мини-линия – автоматизированный комплекс для качественных газоблоков объемом до 15 м3 в сутки при компактном размещении (занимает не более 150 м2) и обслуживании силами 3 человек.
  • Мини-завод – аналогичная линия, но выигрывающая по мощности, за день изготавливается до 25 м3 газобетона.

Стационарное оборудование считается самым выгодным в долгосрочной перспективе, благодаря автоматизированному заполнению форм оно работает практически самостоятельно, на тяжелых этапах ручной труд исключен. Характерной особенностью этих линий являются наличие передвижного смесителя, комплекса для подготовки и хранения сырья, нагрева воды и конвейерной подачи к дозатору. Их преимуществом признана значительная производственная мощность (без термообработки – до 60 м3 газоблоков), минусом – потребность в больших площадях (до 500 м2) и высокая стоимость станков и установок (от 900000 рублей и выше, купить его б/у сложнее).

Конвейерные линии также занимают много места (от 600 м2), но они реализуют другую технологию производства: дозатор и смеситель газобетона остаются неподвижными, а формы – перемещаются. Процесс такого комплекса также полностью автоматизирован, но из-за увеличенных объемов выпускаемой продукции обслуживание не рекомендуется проводить самому, потребуются силы 4-8 человек. Стоит дороже остальных, минимальная цена конвейерных комплексов производительностью в 100 м3/сутки составляет 3000000 рублей.

Главным преимуществом мобильного оборудования является возможность выпуска газобетона в любом удобном месте, в том числе у себя дома, оно занимает всего 2 м2. Стандартный комплект включает компактный смеситель, компрессор и соединительные рукава длиной около 2 м (для заполнения нескольких форм сразу). Мобильные установки обходятся не дороже 60000 рублей, и потребляют не более 1,5 кВт в час (на примере Газобетон-500 Б плюс), в целях экономии их можно купить б/у. Для изготовления газоблоков дома с их применением достаточно сил 1 человека, но при привлечении 2 работы пойдут быстрее.

Мини-линии и заводы по выпуску газобетонных блоков бывают как стационарными, так и конвейерными. Их предлагают купить ряд отечественных заводов, хорошие отзывы имеют Иннтехгруп и Кировстройиндустрия, к лучшим относят производственные линии Алтайстроймаш. Комплексация мини-линий может быть разной, но основное оборудование (смеситель, формы и станок для резки газоблоков) в них входит всегда, этого достаточно для запуска производства даже дома. Сами устройства займут мало места (в зависимости от мощности – от 10 до 150 м2), но не следует забывать об организации площадки для просушки газоблоков.

Мини-заводы оптимальны при необходимости изготовления газоблоков своими руками на продажу, они могут использоваться в качестве стартовой площадки. Основным отличием от автоматизированных стационарных и конвейерных линий у них является потребность в ручном труде на таких трудоемких процессах технологии как подготовка компонентов, заливка форм и резка. Для обслуживания понадобятся 3-4 человека как минимум.

Практически все предлагаемые линии отечественного производства не включают в стандартную комплектацию автоклавы. Автоматизированные мини-заводы с ними реализует Китай, стоимость оборудования при этом увеличится как минимум на 1000000 рублей. Приобретение промышленного автоклава целесообразно при уже налаженной линии сбыта или при желании вытеснения конкурентов. При неизбежном возрастании величины энергопотребления их установка позволяет сократить время цикла (нет необходимости в просушке газобетонных блоков на поддонах в течение 3 суток). Практически все современные автоклавы автоматизированы, включая подачу изделий в печь и выгрузку.

Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: