Технология производства газосиликатных блоков - AUGUST-DOM.RU

Технология производства газосиликатных блоков

Технология изготовления блоков из газосиликата

Технология изготовления газосиликатных блоков проверена временем и полностью автоматизирована, предлагаемое современное оборудование позволяет быстро получать готовую к кладке продукцию при минимуме трудозатрат. Стартовые вложения зависят от комплектации, при желании изделия формируют даже дома, но лучшие производительность и качество достигаются при запуске полной линии в заводских условиях. Сырьем служат доступные природные материалы: цемент, песок, известь, гипс, отходы и обрезки могут использоваться повторно в следующей партии. При налаженной системе сбыта расчетный срок окупаемости составляет 4 месяца.

Производство блоков включает в себя стадию подготовки сырья (тщательного просеивания, размола песка), получение песчаного шлама и смешивания его с остальными компонентами, в том числе основной вспениватель – алюминиевую пудру, разлив по формам и выдержку, разрезание, автоклавную обработку и упаковку. Плотность, размеры ячеек и другие характеристики газосиликата регулируются изменением состава, строгое соблюдение пропорций является одним из главных требований технологии. Приготовленная газобетонная смесь остается в формах на 3-4 часа, в течение которых происходит вспучивание, требуемая температура окружающего воздуха – +40 °C. Процесс длится до окончания выделения водорода, перед распалубкой смесь выдерживается еще как минимум час.

От качества выполнения последующих этапов схемы технологии напрямую зависят рабочие характеристики изделий: геометрическая точность размеров, прочность, морозостойкость и другие. На стадии формовки с будущих газосиликатных блоков срезаются кромки, при необходимости – выполняются пазы. В домашних условиях достичь нужной ровности сложно, правильная резка возможна исключительно при использовании струн или фрезерных установок. Плюсом производства в данном случае является безотходность.

Полученные блоки из газосиликата нуждаются в термообработке паром при высоком давлении. Для достижения условий (+200°C, 10-12 атм) они помещаются в специальные камеры – автоклавы. Такая обработка усиливает воздухообмен между ячейками и упрочняет их стенки, изделия лучше держат тепло и противостоят влаге. Блоки, изготавливаемыми своими силами (так называемый домашний газобетон), без помещения в автоклавы, значительно уступают в прочности и точности форм и подходят разве что в качестве теплоизоляционных.

Необходимое оборудование для производства

Полностью укомплектованная схема включает в себя следующие системы:

  • Дробления, подготовки и транспортировки компонентов: бункеры, дробилки и мельница, конвейеры, элеваторы, дозирующий узел с электронным контролем.
  • Заливки и замеса – смеситель, платформу с формами и систему распределения.
  • Резки и формовки: струны, ножи, захваты и рычаги для переворачивания.
  • Набора прочности и термообработки – автоклав, котел и паропровод.
  • Упаковочную линию.

При изготовлении газосиликата в домашних условиях нужное оборудование есть не всегда, на практике можно обойтись без мельниц и конвейерной линии, достаточно купить машины для перемешивания и резки. В этом случае важно придерживаться выбранных пропорций и порядка действий, рекомендуется уменьшить порции замеса для достижения однородного состояния. Потребность в формах остается, при желании их делают своими руками. Качество получаемых газосиликатных блоков будет сомнительным, для несущих конструкций они не подойдут.

Сырье и пропорции

Основные используемые вещества и их требуемое количество для производства материала приведены в таблице:

Наименование компонента Расход на 1 м3, кг Ориентиро-вочная цена за 1 т, рубли Затраты на сырье для 1 м3, рубли
Кварцевый песок 450 1000 450
Известь (негашенная) 120 3000 360
Цемент 60 2500 150
Гипс 15 2500 37,5
Алюминиевая пудра 0,5 6000 3
Вода 450 л от 70 за 1 м 31,5
Итоговые затраты на сырье для изготовления 1 м3 газосиликата 1032

Помимо вышеперечисленных при планировании массового производства газосиликатных блоков своими руками учитываются расходы на электричество и нагрев пара. Для обслуживания заводской линии и непрерывного процесса потребуются силы как минимум двух человек. Доля переменных затрат значительная (от 20 % и выше), при запуске в полную силу возрастает необходимость в складе для хранения сырья и готовой продукции. Полученные изделия готовы к использованию после остывания и проверки качества.

Стоимость оборудования для производства блоков

Доступные линии для изготовления газосиликата предлагает Китай и отечественные фирмы, стартовые затраты на приобретение составляют (для мини-завода, выпускающего от 2500 м3 в месяц):

Тип оборудования Минимальная цена, рубли
Шаровая мельница 725 000
Вибросито 22 000
Дозатор 30 000
Мини смеситель газосиликата 40 000
Формы для заливки (35 шт) 45 000
Конвейерная лента 100 000
Котел для выработки пара и линия для его подачи 420 000
Станок для резки газосиликатных блоков 30 000
Автоклавная установка 1 000 000
Общая величина вложений 2 412 000

На начальных этапах запуска линии допускается замена смесителя для газосиликата обычной бетономешалкой, отсутствие конвейерной ленты и погрузчика. При планировании развития производства потребуется стационарное помещение общей площадью не менее 3000 м2, минимальные затраты на обустройство фундамента для автоклава, котла и коммуникаций составляют 100000 рублей.

Себестоимость продукции во многом зависит от доступности сырья и энергоресурсов, а итоговая прибыль – от конъюнктуры рынка, крайне важно привлекать покупателей заранее. Применение специального оборудования гарантирует качество газосиликатных блоков и одинаковость их характеристик. Технические условия и параметры изделий контролирует ГОСТ 31360-2007, проверка их свойств, веса и размера – обязательный этап производства.

Технология производства газосиликатных блоков

Газосиликатный блок – это строительный пористый материал, обладающий низкой теплопроводностью, достаточно высокой энергоемкостью, повышенным прочностным ресурсом. Такой материл имеет отличную адгезию с цементным раствором, благодаря чему из него получаются прочные строительные объекты.

Практические все свои свойства такие блоки приобретают в процессе их изготовления, а также – сохраняя свойства исходных материалов, используемых при производстве. Поэтому технология выпуска газосиликата имеет первостепенное значение, как и качество материала. И поэтому дальше речь пойдет о том, как делают газосиликатные блоки, из чего и на каком оборудовании.

Особенности технологического процесса

Эксплуатационные характеристики в газосиликатных блоках закладываются еще на этапе подготовительных действий, при выборе материалов и наладке технологического оборудования. Весь производственный процесс выполняется за несколько операций:

Подготовка материала – выбор сырьевых компонентов, дозирование их в процентном соотношении и просеивание.

Перемешивание в технологической последовательности.

Заливание в формовочные емкости.

Выдерживание для образования воздушно-газовых пор.

Механическое разделение массива на отдельные блоки.

При корректном технологическом процессе должен образоваться блок с массой около 30-32 кг. Его размеры позволяют заменить одним таким блоком 30 стандартных кирпичей. При этом масса газосиликатного блока будет в несколько раз меньше за счет образования пузырчатых газовых пустот в его структуре.

Материалы для газосиликата

В отношении материалов производителям приходится строго придерживаться условий СНиП и технических инструкций, так как несоблюдение пропорций, сроков выдержки, температурного режима и прочих условий приводят к несоответствию характеристик газосиликата. Таким образом для изготовления 1-го кубометра газосиликатных блоков необходимо подготовить такие материалы:

песок – рекомендуется использовать кварцевый, на долю которого должно приходиться порядка 70% всей структуры, что равносильно примерно 450 кг;

портландцемент – для сцепления микрочастиц песка и других компонентов. Его доза составляет 8-10%, и его масса будет примерно 50-60 кг;

Читайте также  Правила штукатурки стен цементным раствором

вода в объеме 450 л;

известь – ее необходимо от 12% до 20%, по массе это равно 120 кг;

гипс – массой 0,5 кг или 2% от общей структуры;

алюминиевая пудра — ее доля около 2%, или 0,5 кг.

Приведенные процентные соотношения могут корректироваться в зависимости от желаемых свойств газосиликатных блоков. Например, при достижении большей плотности и прочности доля пористой структуры должна быть в пределах 38%. Это самое рациональное процентное соотношение, и такой блок подходит для строительных целей. Если же требуется изготовить легкий блок с большим объемом газовых пор – необходимо добиться 52% пористости. Такой материал подойдет для легких построек, перегородок, обустройства верхних этажей и мансард. Максимальный процент пористости – 92%. Такие блоки могут использоваться исключительно для теплоизоляции и отделки фасадов – их структура не выдержит функциональных нагрузок, характерных для несущих конструкций.

Необходимое оборудование

Оборудование также требует тщательного подбора, как и материалы. Причем на всех этапах должно иметься оснащение, способное сохранять свои настройки и работоспособность:

вибросито – оно необходимо для автоматического отделения от песка примесей и твердых частиц крупной фракции;

шаровая мельница – используется для смешивания сухих компонентов (песка, цемента, пудры, извести);

бетономешалка или специальный смеситель для строительных растворов – применяется на этапе добавления воды;

автоклав для обжига и термообработки газосиликатных блоков;

формы для укладки блоков и их формовки;

автоматическая резка с шаблоном и комплектацией пилами под вырезание пазов.

Производственные этапы

В процессе изготовления этого материала важна последовательность действий, соблюдение пропорций и сроков. Но еще важнее технология производства газосиликатных блоков, и она протекает в несколько этапов:

Подготовка исходного сырья

На этой стадии готовятся сухие материалы – цемент и песок. Позднее к ним добавляется известь. Все это сырье пропускается через вибросито для удаления примесей, камней и твердых частиц. Далее на специальной мельнице полученный состав измельчается. В сухую смесь добавляется вода. Алюминиевая пудра пока не используется.

Смешивание материалов

Все тщательно смешивается в бетономешалке до получения однородной массы. На этом этапе уже добавляется алюминиевая пудра. Именно этот компонент выступает в качестве катализатора процесса газообразования. При ее добавлении возникает реакция вспенивания, и в результате этого в структуре газосиликата образуются воздушно-газовые пустоты.

Процесс формовки

Полужидкое сырье отправляется в специальные емкости для придания формы. Они имеют прямоугольный формат. В таких емкостях формируются массивы газосиликата. Для их формирования необходимо примерно 4 часа. При этом важен температурный режим. Под воздействием алюминиевой пудры газосиликатная масса увеличивается в объеме и образует пузыри с воздухом.

При их образовании объем сырья увеличивается, и газосиликат поднимается в форме, подобно тому, как это происходит с дрожжевым тестом. После достижения оптимальной массы вспучивания еще один час вся масса находится в форме для приобретения свойств пластичности.

Нарезание блочного массива

Следующий важный момент при изготовлении газосиликатных блоков – как делают их необходимой формы. Для этого используется специальная система резки, которой формируются пазы и гребни блока.

В таких системах используются специальные резаки и струны. С помощью ножей формируется и выравнивается кромка, ими же весь массив разделяется на равномерные модули заданных размеров. С помощью струн, закрепленных на раме, вырезаются гребни и пазы.

Обработка в автоклаве

Чтобы полученная заготовка стала пригодной к эксплуатации, проводится термическая обработка под высоким давлением – это оптимизирует структуру твердого сырья и газовых пустот в нем. Так образуется ячеистый состав газосиликатного блока.

Для этого нарезанное сырье помещается в автоклав. Там в течение 12 часов блоки доходят до технологической готовности. С этой целью в автоклаве создаются необходимые условия – влажность выше средней, а также температура и давление. Процесс протекает при нагреве материала до я180 градусов под воздействием давления величиной в 12 атмосфер.

Заключительные этапы

Через 12 часов технология производства газосиликатных блоков завершается. Готовый материал транспортируется из производственного цеха к месту отгрузки или складирования. Одновременно проводится производственный контроль по нормам СНиП и ГОСТ на соответствие массе, степени пористости, теплопроводности, габаритам и прочим эксплуатационным характеристикам. Готовые газосиликатные блоки складываются в штабели и готовятся к погрузке на транспортные средства.

Это нужно знать, при производстве газосиликатного блока

Главное отличие технологии производства газосиликатных блоков от газобетона и других ячеистых бетонов — это используемые материалы (смесь извести и молотого песка).
Стена из газосиликата в сравнении с пенобетоном одинаковой плотности, прочнее.

Технология

Основные компоненты, из которых изготавливаются газосиликатные блоки: цемент, песок известь, вода и алюминиевая пудра.

Для того чтобы в смеси начали образовываться пузырьки, в нее добавляется алюминиевая пудра, в результате чего выделяется водород и образуются пузырьки.

Для получения материала высокого качества, пузырьки должны равномерно распределяться по всему объему и быть одинакового размера.

Твердение смеси может происходить и в естественных условиях, от способа изготовления будут зависеть эксплуатационные характеристики материала. Чтобы получить блоки максимальной прочности, необходимо обязательно использовать автоклав.

Для частного строительства одноэтажных домов или подсобных помещений, будет достаточно блоков изготовленных неавтоклавным способом, затраты на их производство минимальные.

После создания смеси, она заливается в формы и в них твердеет, после чего нарезается по размеру.

Армирование

Для увеличения прочности, в состав добавляют модифицированные добавки, армирующие волокна. Чтобы сократить время твердения материала, в смесь добавляют хлорид кальция.

Такие блоки подойдут для кладки стен одноэтажных зданий или для межкомнатных перегородок.

Используемое оборудование

Независимо от способа изготовления газосиликатных блоков, для их производства требуется специальное оборудование. Смешивание всех компонентов проводится в смесителе, чтобы получить однородную смесь заданной консистенции.

После приготовления раствора, его заливают в формы, которые имеют съемную опалубку, а после их застывания, для нарезания блоков заданных размеров, используют резательное оборудование.

Если предусмотрено использование автоклава, блоки помещают в него и выдерживают определенное время при высокой температуре и высоком давлении. Если в процессе производства автоклав не используется, то они отправляются на упаковку.

Могут изготавливаться блоки, имеющие зацепление типа шип-паз или без него. Применение пазогребневых блоков позволяет увеличить теплоизоляционные характеристики дома и получить более прочное зацепление их между собой, поэтому прочность здания увеличивается.

Расчет себестоимость

Необходимые материалы и оборудование

  • цемент – около 4 тыс. руб./т.;
  • паста алюминиевая — 6 тыс. руб/кг.
  • песок кварцевый – около 1,5 тыс. руб./т.;
  • известь негашеная – от 3 тыс. руб./т.;
  • мех. сито – от 30тыс. руб.;
  • мельница – от 600 тыс. руб.;
  • растворосмеситель – от 40 тыс. руб.;
  • автоклав – около 1 млн. руб.;
  • дозаторы – от 40 тыс. руб.;
  • формы для блоков – около 50 тыс. руб./шт.;
  • шаблон для резки с комплектом пил и/или фрезерный станок;
  • автопогрузчик;
  • парогенератор с паропроводом – около 400 тыс. руб.;
  • различные ёмкости.

Окупаемость

Себестоимость продукции равна 2200 рублей за 1 куб. м. учитывая стоимость материалов и расход электроэнергии (около 500 руб. на 1 куб. м. продукта).

Читайте также  Затирка для клинкерной плитки для улицы

Стоимость материала на рынке составляет от 3000 до 4000 руб. Производство вполне может окупиться за 4 — 6 месяца.

Полезное видео

Как производят газосиликатные блоки, видео:

Технология и оборудование для производства газосиликатных блоков

Технология, на которой сегодня строятся современные производства газосиликатных блоков, была изобретена еще в прошлом веке в Швеции. Тогда она не получила широкого распространения, но после изменений с течением времени, повысилось надежность материала, а также его удобство и простота создания.

Особенности технологии

Основной смысл производства газосиликатных блоков заключается в создании силикатной смеси, куда дальше добавляется алюминиевая пудра. За счет образующейся реакции между компонентами происходит появление силикатной пены. Она после проведения автоклавной обработки увеличивает свою прочность. В итоге получается продукт, нарезающийся на готовые блоки нужного размера. Особенностью таких изделий является использование для их приготовления только натуральных и экологически чистых материалов. Поэтому изделия получают свои свойства за счет перемешивания цемента, песка, извести, а также гипса с алюминиевой пудрой.

Популярный способ запустить процесс газообразования заключается в добавлении в раствор обычной алюминиевой пудры. Иногда применяются и другие компоненты.

Реакция, извести, которая возникает после добавления алюминиевой пудрой, приводит к вспениванию раствора, что позволяет получить пористую структуру материала. А применение специального оборудования дает возможность регулировать размер пор, а также получить разные по своим характеристикам газосиликатные блоки. К тому же технология производства газосиликатных блоков проста и не предполагает больших затрат для создания небольшого производства. Но если потратиться, то весь процесс может быть сделан автоматизированным и состоять из высокотехнологичных линий.

При изготовлении газосиликатных блоков, их плотность, размер ячеек, а также иные параметры можно изменить за счет коррекции состава, с учетом строгого соблюдения пропорций. После создания самой смеси, она на 4 часа оставляется в форме, где при температуре 40 °C происходит процесс образования пор. Рабочие параметры изделий зависят напрямую от качества выполнения всех этапов его производства. Преимуществом этой технологии в том, что она полностью безотходна.

Когда изготовление газосиликата происходит собственными силами, добиться максимальной ровности изделия крайне проблематично. В этом случае применяются фрезерные установки.

Для усиления прочностных характеристик материала его помещают в автоклавы, которые являются специальными камерами, где изделия подвергаются термообработке в условиях высокого давления. Если этого не делать, то готовые блоки имеют меньшие показатели жесткости.

Сырье для производства

Каждый газосиликатный блок имеет вес порядка 30 кг, за счет чего может заменить до 30 стандартных кирпичей. Но для создания таких крупных изделий требуется подготовить соответствующее количество материалов. Так, для их производства требуется:

  • Известь, обладающая высокой насыщенностью оксидами кальция, а также магния;
  • Портландцемент, в составе которого силиката кальция содержится больше 50%;
  • Высококачественный кварцевый песок, содержащий больше 80% чистого кварца;
  • Алюминиевая пудра, необходимая для создания реакции газообразования;
  • Сульфанол;
  • Чистая питьевая вода.

Оборудование для производства

Чтобы открыть собственное небольшое производство газосиликатных блоков, требуется изучить существующие предложения на рынке по всем типам оборудования, необходимого для создания предприятия. Дело в том, что качество продукции, которая будет выпускаться, во многом зависит от уровня технологичности производственной линии. Так, для производства блоков требуется приобрести:

  • Устройство, посредством которого будет происходить заливка смеси и придача ему необходимых габаритов;
  • Аппаратура, используемая для нарезки готовых блоков;
  • Электронный дозатор для подачи воды;
  • Комплект дозаторов, используемых для сыпучего сырья;
  • Специальные смесители-активаторы;
  • Агрегат для смешивания всех ингредиентов.

Важно отметить, что автоклав (устройство для обжига изделий под высоким давлением) не представляет собой обязательный элемент производственной линии. К тому же его стоимость начинается от 1,2 миллиона рублей, что для создания небольшого частного производства сумма огромная и превышает траты на все остальные элементы. Без него создается материал средних и низких показателей твердости с соответствующими эксплуатационными качествами. Крупные же заводы производители газосиликатных блоков состоят из четкой и автоматизированной линии, в состав которой входят следующие системы:

  • Дробления материалов и осуществляющие их дозировку;
  • Смешивающие компоненты и проводящие заливки раствора в формы;
  • Нарезающие готовые изделия;
  • Повышающие прочность газосиликатных блоков (в неё входит автоклав);
  • Упаковывающие готовую продукцию.

При этом все модели работают в автоматическом режиме и управляются за счет центрального процессорного устройства. Через него оператор устанавливает нужные параметры производимого строительного материала. Поэтому не целесообразно покупать по отдельности каждый из элементов для создания более-менее крупной производственной линии. Существуют комплекты разной производительности, различающейся по объему суточного производства, составляющего 10-150 кубов. Лучшими считаются линии конвейерного типа, обладающие низкой стоимостью, но при этом высокой производительностью, что делает их высокорентабельными.

Чтобы приобрести качественное оборудование для производства газосиликатных блоков, следует основательно подходить к выбору, сравнивая разные варианты по производительности и качеству. Во внимание также требуется брать отзывы других предпринимателей.

Этапы производства

Само создание строительного материала происходит в следующей последовательности:

  • Сначала требуется подготовить все компоненты;
  • Дальше делается смесь для заливки;
  • Происходит формирование блоков и их застывание;
  • Резка материала на изделия нужного размера;
  • Обработка блоков в автоклаве;
  • Упаковка готового газобетона.

Следует рассмотреть каждый этап подробнее.

Подготовка материалов

Чтобы приготовить 1 куб. м смеси, требуется подготовить компоненты в следующих пропорциях:

  • Вода в объеме 450 л.;
  • Известь – 120 кг, но не больше 20% от общего объема;
  • Цемент – 60 кг, содержание которого в растворе примерно 10%;
  • Кварцевый песок – 450 кг, с содержанием кварца более 80%;
  • Гипс – 500 г 2-го класса;
  • Алюминиевая пудра – 500 г.

Чтобы добиться лучшего показателя плотности газосиликатных блоков, доля пор в них должна составлять не больше 38%. Это позволит использовать изделия для возведения капитальных сооружений. Средние по плотности изделия имеют до 52% пустот, а самые легкие варианты содержат до 92% пор. Их применяют только как теплоизоляционный материал.

Изготовление смеси

Когда компоненты подготовлены, требуется просеять кварцевый песок, а дальше измельчить его в шаровой мельнице. После этого к нему добавляется вода. Все это подается в газобетоносмеситель. Туда же последовательно добавляются остальные компоненты, доводя их содержание до требуемой консистенции. Дальше в раствор вводится алюминиевая пудра, после чего происходит перемешивание состава.

Контроль за соблюдением пропорций не стоит вести самостоятельно, это требуется доверить электронной системе управления для большей точности.

Формование

Полученная смесь заливается в заранее подготовленные формы, где держится при температуре воздуха 40 °C порядка 4 часов. За это время масса поднимается, аналогично дрожжевому тесту, что обусловлено выделением газа. Процесс длится до достижения предельной массы вспучивания, когда заканчивается образование водорода. Дальше еще один час происходит выдержка изделий для обретения ими пластичности.

Отличительный параметр газосиликата – это его цвет. Он бывает только белым с однородной структурой. Поэтому, если под видом таких изделий предлагают приобрести блоки более темного цвета, скорее всего, предлагаются классические пеноблоки.

Резка массива

Для получения газосиликатных блоков требуется обработать все поверхности материала. Сначала снимаются боковые части, за счет применения специальных ножей. При необходимости формируется система «паз-гребень». Дальше выполняется вертикальная, а также горизонтальная резка с применением натянутых струн. Все полученные в результате этого процесса отходы используются для повторного приготовления смеси, что делает процесс безотходным.

Читайте также  Усиление плиты перекрытия сверху

Автоклавная обработка

Сам автоклав – это паровая камера, где при высокой влажности и под большим давлением блоки обрабатываются. За счет использования подобного оборудования для производства газосиликата происходит улучшение прочностных качеств материала, который становится плотнее, легче и ровнее. В камере на 12 часов создается давление более 12 атмосфер, а также нагнетается температура в 180 °C. После этого давление уменьшают, и достают из автоклава готовые изделия.

Упаковка

Готовые изделия выкладываются на подготовленную поверхность до полного их остывания. Дальнейшая упаковка проводится посредством автоматической линии, предотвращающей образование загрязнений или сколов на поверхности газосиликатных блоков. На продажу они поступают уже в опечатанном виде и готовые к применению.

Большинство производителей газосиликатных блоков в России отдают предпочтение автоматизированным линиям. Это обусловлено высоким качеством, скоростью и меньшими затратами на создание такого строительного материала. Автоматика лучше справляется с рутинными процессами и четко соблюдает пропорции компонентов и последовательность действий.

Руководство по изготовлению блоков из газосиликата

С учетом растущей востребованности блоков и плит из газосиликата многие предприниматели оценивают целесообразность запуска линии их производства своими силами и рассчитывают стартовые вложения. Технология исключает возможность использования некачественных компонентов, ошибки в дозировке, разливе, выдержки в формах, в отличие от пеноблоков их сложнее сделать в домашних условиях.

Придерживаются простой схемы действий:

  1. Мелкофракционный наполнитель очищается от мусора на виброситах с последующим помолом в шаровых мельницах. Последние работают во влажном режиме, песок в них измельчается с одновременным смачиванием вплоть до пылеобразного состояния.
  2. Полученный шлам соединяется с цементом, молотой известью и гипсом в газобетоносмесителе, последней вводится алюминиевая пудра с остатком воды.
  3. Выполняется этап формовки – смесь заливается в разборные формы, позволяющие получить после разрезания от 36 газосиликатных блоков и выше, на 2/3 их высоты. Заполненная матрица направляется в камеру сушки, подключенную к парогенератору и обеспечивающую оптимальные условия для образования большого количества ячеек с водородом с диаметром в пределах 0,5-2 мм. При изготовлении своими руками для выполнения этого этапа потребуется закрытое помещения с возможностью поддержания температуры от +40 °C и повышенной влажности.
  4. Увеличенный в объеме массив вынимается из формы и разрезается на отдельные элементы с помощью тонких пил или струн. Ввод в схему дробилки делает изготовление безотходным, крошка используется в качестве наполнителя или изолятора.
  5. Полученные газоблоки подвергаются автоклавной обработке в условиях повышенной влажности избыточного давления в течение 12 ч, просушиваются и упаковываются.

Потребность в сырье и оборудовании

Основой служит смесь помолотого кварцевого песка, бездобавочного портландцемента, негашеной извести, незначительной доли гипса, воды и порообразователя, в качестве которого используется алюминиевая пудра или паста.

Наименование ингредиента Объемная доля, % Расход на 1 м3 газосиликата, кг
Песок 65-70 450
Портландцемент ПЦ500 Д0 8-10 60
Молотая негашенная известь 12-20 120
Гипс 1-2 12
Алюминиевая пудра 0,5 0,5
Вода 450 л

Для запуска линии производства блоков потребуется закрытое, но хорошо вентилируемое помещение, подключенное к электросети, водопроводу и канализации. При низких требованиях к объему выпуска изделия из неавтоклавного газобетона можно залить дома, на площадке от 6 м2, но для полноценного автоматизированного комплекса нужен склад площадью от 200 м2 и выше. Задействованное оборудование относится к разным системам, взаимосвязь между ними отражена в таблице:

Тип системы Оборудование
Дробление и подготовки компонентов Бункеры, конвейеры, элеваторы, шаровая мельница, дробилка для извести, смесители алюминиевого порошка
Дозирования и заливки Смеситель, формы, платформа для перемещения, парогенератор
Резки и перегруппировки Станок для резки, захваты для переворачивания
Набора окончательной прочности Автоклав, подключенный к паровому котлу
Упаковочная Краны, линия контроля точности размеров, упаковки и маркировки

Существует два варианта организации полноценной линии – приобретение автоматизированного комплекса, запускаемого и отлаживаемого заводами-изготовителями или закупка и подключение отдельных узлов от разных фирм. При всех преимуществах первого варианта (быстрый ввод в работу, совместимость, ответственность поставщиков и наладчиков) затраты на его реализацию составляют не менее 4 млн. рублей.

В ряде случаев купить отдельные узлы проще и дешевле, к распространенной практике относят первоначальный запуск без автоклава (с перемещением компонентов и изделий по площадке своими руками) и/или постепенного наращивания объемов производства газосиликатных блоков с заменой отдельного (в том числе б/у) оборудования на новое, более мощное.

Ориентировочные расценки на востребованные модели:

Наименование Изготовитель Установленная мощность, кВт Ориентировочная производительность Цена, рубли
Вибросито ВС-3 СтройБетон 0,5 До 5 м3/ч 49000
Мельница шаровая МШ2 Строммашина 37 200-350 кг/ч 1128000
Растворосмеситель принудительного действия РС-500 Метэм 3 460 л 98175
Парогенератор для сушильной камеры ПР-01 11 15 кг пара в час при рекомендуемом объеме камеры для сушки газосиликата в 30 м3 70000
Проходной автоклав АП-2 х 19 Волгоцеммаш Рабочий объем – 60 м3, давление – 1,2 МПа 3300000

Помимо основного оборудования требуются бункера для хранения цемента и песка (от 70000 рублей и выше), ленточные транспортеры для сыпучих компонентов (от 150000), формы (от 40000 на 35 изделий, для непрерывного выпуска их понадобится несколько), станок для резки, подхвата и перемещения готового материала (от 450000), упаковочные машины, системы возврата и очистки форм. Практически все задействованные агрегаты подключаются к трехфазной сети, трансформатор, стабилизаторы и аналогичные устройства, обеспечивающие непрерывную работу линии, обязательно учитываются при составлении сметы.

Для собственных целей проще купить газоблоки от производителя с доставкой по цене от 3500 и выше. В отличие от пенобетона, успешно изготавливаемого в домашних условиях, запуск такой системы быстро окупается только при наличии хорошо организованного сбыта. Среди дополнительных трат выделяют оформление разрешительной документации, оплату коммунальных услуг и труда рабочих, вложения на логистику и организацию складов.

Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: